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橡膠分散不良：配方中材料材質(zhì)外觀形狀，加料順序，密煉或開(kāi)練分散壓力、溫度，剪切力，混煉膠二次停放等都有決定性影響，一般用橡膠（分散儀）測(cè)試分散度來(lái)表征。

  分散不良后果：造成后期膠料成型和硫化出現(xiàn)殘次品，產(chǎn)品制作物化指標(biāo)不達(dá)標(biāo)，如強(qiáng)度、疲勞、壓變等，達(dá)不到預(yù)定的產(chǎn)品性能滿(mǎn)足不了工況要求，從而早期失效。

（a ）混煉過(guò)程中的原因

[1] 混煉時(shí)間不夠；

[2] 排膠溫度太低或太高；

[3] 同時(shí)增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；

[4] 塑煉不充分；

[5] 配合劑增加的順序不恰當(dāng)；

[6] 混煉周期中填充劑加得太遲；

[7] 同時(shí)加入小粒徑炭黑和樹(shù)脂或粘性油；

[8] 金屬氧化物分散時(shí)間不夠；

[9] 在們料己經(jīng)開(kāi)始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；

[10] 膠料批量太大或太小。

（b ）工藝操作上的原因

[1] 沒(méi)有遵循所制訂的混煉程序；

[2] 油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊上；

[3] 轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)

[4] 膠料從壓片機(jī)上卸下時(shí)太快；

[5] 沒(méi)有正確使用壓片機(jī)上的翻膠裝置。

（c ）設(shè)備上的原因

[1] 密煉機(jī)溫度控制失效；

[2] 上頂栓壓力不夠；

[3] 混煉室中焊層部位磨損過(guò)度；

[4] 壓片機(jī)輥溫控制失效；

[5] 壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈；

（d ）原材料方面的原因

[1] 橡膠過(guò)期存放和有部分凝膠；

[2] 三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

[3] 冷凍天然橡膠；

[4] 天然橡膠預(yù)塑煉不充分；

[5] 填充劑中水分過(guò)量（結(jié)塊）；

[6] 在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑；

[7] 配合劑使用不當(dāng)；

（e ）配方設(shè)計(jì)方面的原因

[1] 使用的彈性體門(mén)尼粘度差異太大；

[2] 增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；

[3] 硬粒配合劑太多；

[4] 小粒徑填料過(guò)量；

[5] 使用熔點(diǎn)過(guò)高的樹(shù)脂；

[6] 液態(tài)增塑劑不夠；

[7] 填充劑和增塑劑過(guò)量；

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